ZWEI-TAKT-SPOTLIGHT: BRETT COOP'S KX2009AF-GEBÄUDE 500

MID WEEK-0885Ein Projekt von Vater und Sohn, das verwirklicht wurde.

Von Brett Coop

„Ich möchte Ihnen stolz meinen 2009er KX500AF vorstellen. Alles begann, als mein Vater und ich Anfang letzten Jahres das Projekt übernahmen und mehrere Monate damit verbrachten, Halterungen und passende Teile herzustellen. Mein Vater war über 20 Jahre lang Tischler, daher kannte er sich in der Holzbearbeitung aus, sodass ihm der Übergang zur Metallbearbeitung nicht allzu groß war. Alles begann mit dem Kauf des 2000 KX500 eines Nachbarn und dem Traum, ihn in einen Aluminiumrahmen zu stecken. das Beste aus beiden Welten. Kurz nach dem Kauf des KX500 konnten wir einen 2009er KX450F finden. Wir wussten natürlich von der Herausforderung, die wir vor uns hatten, da wir keine ausgefallenen CNC- oder Drehmaschinen haben. Alles wurde mit einer Tischkreissäge, einer Schleifmaschine, einer Stichsäge und einem Trommelschleifer erreicht, was zu unzähligen Stunden präziser Handarbeit und Abstimmung führte. Alles in allem glaube ich, dass das Projekt von Anfang bis Ende ungefähr 8 Monate gedauert hat.

Der Motor des KX500 wurde bis auf die Gehäuse auseinandergerissen. Wir haben zunächst die KX500-Gehäuse ausgebohrt, um die größere Schwingenschraube des KX450F aufzunehmen. Das Unterrohr / die Schienen vom Y-Stück bis zum Querträger des KX450F wurden durch längere Schienen aus 6063 Aluminium ersetzt. Veraltete oder unnötige Montagelaschen (wie die Verstärkerhalterung) wurden aus dem Rahmen entfernt. Das serienmäßige Y-Stück wurde abgeschliffen und modifiziert, um den serienmäßigen Viertakt-Motorbefestigungspunkt KX450F zu entfernen. Die KX500-Motorhalterungen bestanden aus 5/8 Zoll dickem 6061-T6-Aluminium. Sie wurden mit einer Tischkreissäge zum Fräsen eines 1 Zoll dicken Blocks sowie einer Schleifmaschine zum Formen und einer Trommelschleifmaschine zum Fertigstellen hergestellt. Wir waren am meisten darum bemüht, einen sehr starken Kopfaufenthalt zu machen; Der eigentliche Montagepunkt wurde aus 1-1 / 8 ”dickem 6061-T6 Aluminium hergestellt. Die eigentlichen Kopfstrebenhalterungen bestanden aus ½ Zoll dickem 6061-T6 Aluminium.

MID WEEK-0891Der KX500 Motor und all seine Pracht.

Nach langem Testen hatten wir funktionsfähige Motorhalterungen, die von einem professionellen Schweißer angeschweißt wurden. Jetzt war es Zeit, unsere Aufmerksamkeit auf den Kraftstofftank zu richten; Da es sich um ein 09-Fahrrad handelte, wurde Kraftstoff eingespritzt. Nach langem Überlegen haben wir uns entschlossen, die serienmäßige Kraftstoffpumpenplatte (die eine Sechskantform hat - wir haben diese ebenfalls aus 6061-T6-Aluminium hergestellt) nachzubauen, und eine Aluminium-Stacheldrahtverschraubung an die Platte geschweißt, die wir dann mit dem Kraftstoff verschraubten Tank mit dem OEM-O-Ring des OEM-Kraftstofftanks. Nachdem dieser Teil fertig war, stellten wir eine Block-Off-Platte für die Luftbox aus 1/8 ”dickem 5053-Aluminium her und nieteten sie mit Unterlegscheiben auf der Kunststoffrückseite an der Luftbox. Wir haben dann eine 2003er KX250 Luftmanschette / Käfig-Baugruppe verwendet und sie auf die Aluminiumplatte abgestimmt, was für die Montage mit dem Vergaser sehr gut funktioniert hat. Die Rohrkegelhalterung und die Schalldämpferlaschenhalterung waren die einzigen 2 Teile, aus denen sie bezogen wurden convertparts500.com.

Das größte Problem bei diesem Bau war das Auspuffrohr (weil wir alles auf Lager halten wollten - die Befestigungspunkte des Schalldämpfers waren also die gleichen wie beim 450). Wir haben mit einem CR500 Pro Circuit Works-Rohr begonnen und die „Nase“ von einem kx500-Rohr darauf geschweißt. Die untere Halterung am Rohr wurde in einen Schraubstock gesteckt und ein wenig gebogen. Das Heckteil wurde dann gedreht und verlängert, so dass der Schalldämpfer (ein CR500 Pro Circuit 304) an der serienmäßigen KX450F-Position verbleiben konnte, die gut hinter dem Nummernschild versteckt war. Für den Mittelrohr-Montagepunkt haben wir eine CR500-Halterung nachgebaut (nur verlängert) und ein dickes Stück Aluminium in den Rahmen geschweißt und dieses angeschraubt. Nachdem der Auspuff sortiert war, haben wir eine Spulenhalterung aus 3/16 ”6061-T6 Aluminium hergestellt. Wir haben uns für den Betrieb der grünen Kühlerschläuche von Service Honda entschieden und die OEM-Kühler an gesendet Myler's für unsere spezifizierte Arbeit. Sie kommen ohne Leckagen und ohne Anpassungsprobleme zurück.

MID WEEK-0890Beim neuen KX500 ist eine Kompressionsfreigabe installiert, um die Gehäuse und das Bein intakt zu halten.

Nachdem der Rahmen jetzt vollständig gefertigt ist, haben wir unsere Aufmerksamkeit auf den Motor gerichtet. Jedes einzelne Stück wurde auseinandergerissen und größtenteils ersetzt. Jedes einzelne Lager, jede Unterlegscheibe, jeder Sicherungsring und alles, was Sie sich vorstellen können, wurde nur zur Beruhigung ausgetauscht. Die Kurbel wurde an Kurbelwerke geschickt, um mit einem OEM-Stangensatz wieder aufgebaut zu werden, und der Verbindungsstift wurde geschweißt (wir machten uns Sorgen über Verzerrungen im Laufe der Zeit). Der Zylinder wurde mit einem Pro-X-Kolben abgeglichen und zur erneuten Nikasil-Beschichtung an PowerSeal USA übergeben. Der OEM-Zylinderkopf wurde an einen Gentleman namens Larry Weichman geschickt, der in IL lebt, um eine Kompressionsfreigabe installieren zu lassen (wir hatten Angst, das Gehäuse und unser Bein zu brechen). Ich habe auch Mike von OEM-Cyle wegen einer seiner zweiteiligen Kupplungsabdeckungen kontaktiert. Nachdem alle Teile wieder in der Hand waren, verlief die Montage reibungslos, als wir gedacht hatten.

Nachdem wir mit der Herstellung zufrieden waren, beschlossen wir, das Fahrrad mit allen Arten von Billet-Leckereien zu verunreinigen. Es verfügt über DubyaUSA Kite Elite-Räder mit Dunlop MX3S-Reifen und MotoMaster-Flammenrotoren (270 mm vorne - abgedeckt mit einem Acerbis-Carbon-Scheibenschutz), zahlreichen Hammerhead Designs-Teilen (Bremskappen, Distanzstücke, Schalthebel usw.), grün renthal Fatbars, Twinring-Kettenrad, Raptor Titanium-Fußrasten, P3 Carbon-Rohrschutz, Pro Moto Billet Kickstand, TM Designworks Schieber, Kettenführung usw. Der Vergaser ist ein 44-mm-Lectron mit einer Packard Racing Oversize-Schüssel. Wir haben auch eine verwendet Motorrad Tassinari Vforce2-Reed-Baugruppe. Die Unterfahrschutzplatte wurde unter Verwendung eines TM Designworks-Montagesatzes für eine KTM aus grünem HDPE-Kunststoff hergestellt. Um das Fahrrad fertig zu machen, rief ich Danny an D'Cor für ein benutzerdefiniertes Monster Energy KX500AF-Grafikkit. Wir hatten leider das Problem, die Schrauben der Kraftstoffplatte am Lagertank zu fest anzuziehen, was zu Rissen in den Gewinden führte. Um nicht entmutigt zu werden, neigten wir uns sowieso zu einem übergroßen Tank - einem Acerbis 2.7-Gallonen-Tank. Es ist gut, dass wir ein Upgrade durchgeführt haben, weil dieses Ding gerne Kraftstoff trinkt. Das Motorrad startete in wenigen Tritten (sehr leicht mit der Kompressionsfreigabe) und lief nach einer leichten Vergaser-Abstimmung (die für einen Lectron unglaublich einfach ist) wie ein Schläger aus der Hölle. Insgesamt sind wir sehr zufrieden mit unserem Build. Ich denke, wir können uns als nächstes an einem CR500AF versuchen - halten Sie Ausschau nach uns! Danke fürs Lesen, ich hoffe es hat euch gefallen! “

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